渣漿泵運(yùn)轉(zhuǎn)但不上料可能由多種原因引起，以下是常見(jiàn)原因及對(duì)應(yīng)的解決方法：
 

　　1. 進(jìn)口管路問(wèn)題
 

　　原因：進(jìn)料管堵塞、漏氣或未浸入液面。
 

　　檢查點(diǎn)：
 

　　確認(rèn)進(jìn)口閥門是否打開(kāi)。
 

　　檢查管路是否被雜物、沉積物堵塞。
 

　　確保管路密封性良好(無(wú)漏氣，尤其是法蘭或接頭處)。
 

　　液位是否過(guò)低(泵的吸入口需浸入液面以下足夠深度)。
 

　　2. 泵內(nèi)未充分灌漿或存在空氣
 

　　原因：泵啟動(dòng)前未灌滿漿體，或空氣未排凈導(dǎo)致氣縛現(xiàn)象。
 

　　解決方法：
 

　　停機(jī)后重新灌漿，排盡泵內(nèi)空氣。
 

　　檢查軸封是否漏氣(如機(jī)械密封或填料密封損壞)。
 

　　3. 葉輪或泵體堵塞/磨損
 

　　原因：大顆粒物料卡住葉輪，或葉輪/泵殼嚴(yán)重磨損導(dǎo)致效率下降。
 

　　檢查點(diǎn)：
 

　　停機(jī)清理葉輪、泵腔內(nèi)的雜物。
 

　　檢查葉輪、襯板等部件的磨損情況，必要時(shí)更換。
 

　　4. 轉(zhuǎn)速或轉(zhuǎn)向錯(cuò)誤
 

　　原因：
 

　　電機(jī)接線錯(cuò)誤導(dǎo)致葉輪反轉(zhuǎn)。
 

　　轉(zhuǎn)速過(guò)低(如皮帶松動(dòng)或電壓不足)。
 

　　解決方法：
 

　　確認(rèn)電機(jī)轉(zhuǎn)向與泵標(biāo)注方向一致。
 

　　檢查皮帶張緊度或電機(jī)轉(zhuǎn)速是否符合要求。
 

　　5. 揚(yáng)程不匹配
 

　　原因：實(shí)際揚(yáng)程超過(guò)泵的設(shè)計(jì)揚(yáng)程(如出口管路過(guò)高或阻力過(guò)大)。
 

　　檢查點(diǎn)：
 

　　核實(shí)管路揚(yáng)程需求(包括垂直高度和管路摩擦損失)。
 

　　檢查出口閥門是否開(kāi)啟或管路是否堵塞。
 

　　6. 介質(zhì)問(wèn)題
 

　　原因：漿液濃度過(guò)高、黏度過(guò)大或含氣量過(guò)高。
 

　　解決方法：
 

　　調(diào)整漿液濃度或稀釋介質(zhì)。
 

　　確保介質(zhì)中氣體已充分釋放(如增設(shè)排氣裝置)。
 

　　7. 安裝問(wèn)題
 

　　原因：吸程過(guò)高(泵離液面垂直距離過(guò)大，超過(guò)允許吸上高度)。
 

　　解決方法：
 

　　降低泵的安裝高度或提高液位。
 

　　8. 其他機(jī)械故障
 

　　可能原因：
 

　　軸承損壞導(dǎo)致葉輪卡死。
 

　　聯(lián)軸器脫落或傳動(dòng)部件失效。
 

　　檢查點(diǎn)：停機(jī)后手動(dòng)盤車，檢查轉(zhuǎn)動(dòng)是否靈活。
 

　　排查步驟建議
 

　　優(yōu)先檢查簡(jiǎn)單問(wèn)題：如閥門開(kāi)閉、液位、管路密封性。
 

　　聽(tīng)聲音/觀察振動(dòng)：空氣進(jìn)入或葉輪堵塞時(shí)可能有異常噪音。
 

　　壓力表讀數(shù)：進(jìn)口真空度不足或出口壓力異?？蓭椭ㄎ粏?wèn)題。
 

　　逐步排除：從進(jìn)口到出口，逐一檢查各環(huán)節(jié)。
 

　　如果以上方法仍無(wú)法解決，建議聯(lián)系專業(yè)維修人員或泵廠家技術(shù)支持，提供更詳細(xì)的工況參數(shù)(如流量、揚(yáng)程、介質(zhì)特性等)以便進(jìn)一步分析。